Торфобрикетный завод «Браславский» сейчас работает в условиях новой экономической реальности: самый серьезный отпечаток накладывают недавно проведенная модернизация и постоянно меняющийся рынок энергоресурсов. О том, как предприятие справляется с актуальными вызовами, мы поговорили с его директором Алексеем Дерманом.
– Алексей Иванович, напомните, пожалуйста, нашим читателям, что из себя представляет торфобрикетный завод.
– Сегодня ОАО «ТБЗ Браславский» – единственное в своем роде предприятие во всей Витебской области. Мы занимаемся производством и реализацией топливных брикетов. Коллектив насчитывает 107 человек. Имеем большой парк техники: только колесных машин у нас более 30 единиц. Мощностей достаточно для обеспечения продукцией не только своего района, но и масштабных поставок за его пределы.
– Как повлияла на экономику предприятия модернизация?
– Самое главное, что благодаря ей мы нарастили производственные мощности практически на треть. Однако модернизация была настолько масштабной, что, по сути, стала практически полной реконструкцией завода. На это затрачены колоссальные средства, которые теперь нужно отрабатывать.
– И какой выход вы видите из сложившейся ситуации?
– Составляющих эффективной работы несколько. Если обобщить, то речь идет о росте производства, повышении качества продукции, расширении сбыта и снижении затрат.
– Поговорим о производстве.
– Проектная мощность модернизированного завода – около 40 тысяч тонн торфобрикета в год. В прошлом и позапрошлом годах до этой цифры мы сильно недотягивали. В этом же благодаря ряду принятых мер планируем выйти на 35 тысяч тонн.
– Под такие объемы нужно сырье. Предприятие им располагает?
– Да. В настоящее время в нашем распоряжении три месторождения торфа: Бабел, Бельмонт и Залесское. И все работают! Ежегодно там заготавливается не один десяток тысяч тонн исходного материала. Важно отметить, что для производства единицы готовой продукции в сфере торфяной промышленности необходимо 1,7 единицы сырья.
Несложно подсчитать, что для выпуска 35 тыс. тонн брикета нам нужно 60 тыс.тонн торфа. И мы в состоянии ежегодно заготавливать такие объемы. Запасов же месторождений хватит на не одно десятилетие работы.
– Алексей Иванович, а как происходит процесс преобразования торфа в привычный всем брикет?
– Сырье, заготовленное на полях добычи, там же штабелируется и сушится. По достижении оптимальной влажности торф грузится в вагоны и по железной дороге доставляется на завод. Здесь исходный материал очищается от древесных включений, камней и других примесей, разделяется на фракции, шихтуется, то есть смесь доводится до нужного состава, и подается на конвейер. В двух прессах из торфа удаляется лишняя влага и формируется лента готового продукта, который потом делится на знакомые всем нам фрагменты и направляется на склад. Отмечу также, что для осуществления технологических процессов в качестве топлива мы используем свой же торф.
– Как вы оцениваете качество местного сырья?
– К сожалению, оно нестабильно. Виной тому – сложные гидрогеологические условия добычи и климат. Последний на Браславщине, если сравнивать, например, с Брестской областью, где я работал до этого, значительно отличается. Здесь в целом заметно прохладнее, меньше солнечных дней. Это влияет на сроки и качество естественной сушки переувлажненного сырья, вынуждает направлять больше усилий на его доведение до нужной кондиции. Однако на качестве конечного продукта, уверяю, данные обстоятельства не сказываются.
– К слову о качестве продукции: каково оно сегодня?
– В достойном качестве нашей продукции мы заинтересованы не меньше потребителя. Напомню, «ТБЗ Браславский» производит брикет марки ТБ-2. Основные его параметры – механическая прочность, зольность и влажность, регламентируемые государственными стандартами. Могу смело сказать, что наш брикет превосходит нормы СТБ по всем названным параметрам. Как результат – жалоб и нареканий стало значительно меньше.
– Но так ведь было не всегда.
– Действительно, для повышения качества производимого торфобрикета мы приняли ряд мер. Так, на предприятии разработано и применяется более 10 вариантов шихтовки сырья (исходя из его входных параметров), уделяется большое внимание профилактическому ремонту и регулировке оборудования на подготовительном участке, ведется регулярная и своевременная замена форм в прессах, их восстановление и шлифовка. Всё это позволило выйти на стабильную работу завода, положительно сказалось на качестве конечного продукта.
– Алексей Иванович, а есть ли проблемы со сбытом готовой продукции?
– Реалии таковы, что за потребителя нужно бороться. Сегодня мы поставляем топливо двенадцати гортопам, причем только Витебской области. Однако емкость рынка региона позволяет нарастить объемы, расширить географию сбыта – на это и ориентированы наши планы. Так, Витебщине требуется более 50 тысяч тонн торфобрикета в год, а мы, напомню, в состоянии произвести только 40. Тем не менее всё равно нам есть к чему стремиться, особенно с учетом нового уровня качества продукции, которого удалось добиться.
– И каковы конкретные перспективы?
– Сейчас работаем над налаживанием поставок на экспорт, которые когда-то потеряли: это совершенно другие деньги. Наиболее перспективное направление – Российская Федерация, пробную партию туда отгрузим уже в этом месяце. Кроме того, мы активно прорабатываем расширение номенклатуры выпускаемой продукции. Не буду раскрывать всех секретов, но могу сказать, что это будет не топливо.
– Могли бы вы сформулировать главную проблему в работе предприятия?
– Сезонность сбыта. К сожалению, так уж заведено, что весной и летом люди не склонны заготавливать топливо. В этой связи мы вынуждены снижать производственную мощность, работать на склад и даже арендовать для этого дополнительные помещения. Осенью же и зимой, наоборот, спрос огромный, и мы попросту не успеваем его удовлетворить, образуются очереди, зреет недовольство. Выход из сложившейся ситуации видится только в изменении подходов к делу со стороны потребителей. Знаю, что работа в этом направлении ведется.
– Алексей Иванович, краткое резюме…
– Несмотря на объективные трудности, наше предприятие живет, успешно работает и имеет перспективы. Коллектив опытный, техники достаточно, понимание, к чему стремиться и что для этого нужно делать, есть.